Aktualności

W przemyśle spożywczym, gdzie czas, higiena i precyzja mają wagę decydującą o jakości produktu i marży, wybór odpowiedniego systemu transportowego to nie koszt — to inwestycja w konkurencyjność. Dobrze zaprojektowany system przenośników to serce wydajnej linii produkcyjnej — oszczędza przestrzeń, przyspiesza cykle, ogranicza błędy i uwalnia zasoby ludzkie. Przeczytaj, jak systemy przenośników w liniach przetwórstwa mogą zwiększyć wydajność Twojego biznesu.

Czym są i dlaczego warto rozważyć systemy przenośników w przetwórstwie?

Systemy przenośników to zautomatyzowane instalacje służące do przemieszczania produktów między kolejnymi etapami procesu produkcyjnego. W kontekście zakładów spożywczych szczególną rolę odgrywają rozwiązania pionowe i spiralne — pozwalają one maksymalnie wykorzystać dostępną kubaturę hali, jednocześnie utrzymując ciągłość procesu. Dzięki temu możliwa jest realna optymalizacja procesów i zwiększenie przepustowości bez konieczności kosztownej rozbudowy budynku.

Zastosowanie przenośników

Systemy przenośniki wykorzystywane są w wielu gałęziach przemysłu, zarówno w halach produkcyjnych, jak i w magazynach, a ich przeznaczenie jest każdorazowo dostosowywane do specyfiki procesu technologicznego. Mogą one służyć m.in. do:

• transportu pionowego (przenośniki spiralne) – w górę lub w dół – w obrębie jednej hali produkcyjnej,
• płynnego przemieszczania produktów w ramach pojedynczej linii produkcyjnej lub do integracji kilku linii w jeden spójny proces,
• zastosowań w branży spożywczej, gdzie relatywnie niewielka prędkość transportu sprzyja procesom obróbki termicznej żywności, takim jak podgrzewanie, schładzanie czy zamrażanie.

Przeczytaj: Tunel spiralny a zrównoważony rozwój – efektywność energetyczna w chłodnictwie

Kluczowe korzyści wpływające na wydajność linii produkcyjnej

• Przyspieszenie przepływu i skrócenie cykli — automatyczne przenoszenie materiału między stanowiskami eliminuje czas oczekiwania i redukuje przestoje.
• Stała, powtarzalna prędkość i ułożenie produktu — minimalizuje straty, odrzuty i błędy pakowania.
• Redukcja pracy ręcznej i kosztów zatrudnienia — przekierowanie operatorów z ręcznego transportu na nadzór i kontrolę jakości.
• Poprawa bezpieczeństwa i ergonomii — mniej podnoszeń i transportów ręcznych = mniej urazów.
• Skalowalność i integracja z systemami sterowania — łatwe dodawanie kolejnych odcinków, integracja z PLC i MES w ramach strategii automatyzacja produkcji.

Dlaczego przenośniki spiralne są jednymi z najczęściej wybieranych rozwiązań do przemysłu spożywczego?

Przenośniki spiralne — kompaktowe, modułowe i łatwe do dopasowania do istniejącego układu hali — pozwalają prowadzić długą drogę transportową „w górę” lub „w dół” na niewielkiej powierzchni. To oznacza:

• oszczędność powierzchni produkcyjnej (ważne przy rosnących kosztach metrów kwadratowych),
• możliwość pełnienia funkcji bufora (korekcja czasu pomiędzy etapami),
• integrację z procesami termicznymi - chłodzeniem, zamrażaniem, podgrzewaniem, odparowywaniem.

Podstawowym zadaniem przenośników spiralnych jest efektywne i płynne przemieszczanie towarów w obrębie hali produkcyjnej. Dzięki temu, że konstrukcje te są opracowywane pod indywidualne wymagania użytkownika, mogą mieć zróżnicowaną średnicę, dowolną liczbę zwojów, a także opcjonalne wyposażenie w postaci agregatów chłodniczych lub obudowy izolacyjnej. Takie rozwiązania umożliwiają prowadzenie procesów chłodzenia, podgrzewania, zamrażania lub odparowywania produktów podczas ich transportu. Spiralna konfiguracja systemu pozwala na optymalne wykorzystanie dostępnej przestrzeni, nawet w warunkach znacznych ograniczeń powierzchniowych.

Przeczytaj również: Przenośniki spiralne a higiena żywności w przemyśle spożywczym

Jak przenośniki poprawiają efektywność tuneli zamrażalniczych?

Jako producent tuneli zamrażalniczych podkreślam dwie rzeczy - synchronizacja oraz kontrola warunków procesu. Gdy przenośnik jest dobrze dopasowany do tunelu (prędkość, rozstaw listew, kąt wejścia/wyjścia), mrożenie odbywa się równomiernie, skoki temperatury są przewidywalne, a czas przejścia produktów jest dokładnie kontrolowany — co przekłada się na lepszą jakość mrożonego produktu i mniejsze straty wagowe. Tunel spiralny zintegrowany z odpowiednim przenośnikiem to kombinacja, która maksymalizuje wydajność procesu mrożenia i oszczędza energię.

Case & know-how, czyli co mówią doświadczenia rynkowe

Firmy, które traktują przenośniki jako element strategiczny (nie jedynie jako „taśmę”), zauważają istotną poprawę wskaźników OEE (ang. Overall Equipment Effectiveness) — lepsze wykorzystanie czasu produkcyjnego, mniej braków i krótszy czas przestojów. Również producenci usług inżynieryjnych podkreślają, że modernizacja przenośników z równoczesną integracją systemów sterowania daje lepsze efekty niż proste wymiany urządzeń bez modernizacji automatyki.

Ekologia i oszczędność energii — elementy, o których nie wolno zapomnieć

Nowoczesne przenośniki i tunele są projektowane pod kątem efektywności energetycznej - optymalne napędy z falownikami, odzysk energii, izolacje i optymalizacja przepływów powietrza w tunelach — to wszystko obniża koszty działania i ślad węglowy zakładu. W praktyce warto skalkulować zużycie energii przy różnych konfiguracjach i wybierać rozwiązania, które minimalizują koszty operacyjne w cyklu życia instalacji.

Podsumowanie i rekomendacje

• Traktuj przenośniki w przetwórstwie jako element strategiczny w drodze do optymalizacja procesów.
• Planuj integrację z układami automatyki (automatyzacja produkcji), by maksymalizować wydajność linii produkcyjnej.
• Zwracaj uwagę na transport wewnętrzny: dobór rozwiązania (spirala, taśma, rolki) musi uwzględniać produkt, higienę i warunki termiczne.
• Inwestuj w projektowanie pod specyfikę zakładu i analizę ROI — modułowe i skalowalne systemy ułatwiają rozwój.

Przeczytaj: Tunele spiralne w zakładach produkcyjnych. Jak wyglądają praktyczne aspekty ich wdrożenia?